广州联诺化工科技有限公司

切削液的使用和管理

一.切削液的管理

1、油基切削液的管理

（1）供液系统的清洁与维护

新机床第一次使用时，要预先将机床工作点及供液系统的防锈油脂清洗干净，否则会导致切削油性能下降及堵塞过滤网。每次更换新液前，必须将供液系统洗净，除去切屑、油泥、淤渣等。残留的旧油、油泥、淤渣等如混合到新油中，会加促新油的劣化变质。如果在使用过程中要加入其它类别的切削液，必须预先进行两种切削液的相溶性试验及相关性能指标的测试，性能指标没有明显变化时可以混合使用。

（2）油基切削液的氧化变质及解决办法

切削油氧化变质是影响切削油使用性能和使用寿命的主要原因，引起油基切削液氧化变质的原因：

① 阳光照射能诱发氧化，所以要尽量避光保存和使用；

②某些金属（如Fe、Cu、Pb等）对氧化有促进作用，油品中的金属盐对氧化的促进作用更大，应及时清除切屑、沉渣等；

③温度愈高、氧化愈剧烈，所以在运输、贮存时应保持阴凉，切削油槽容积尽量大些，可降低切削加工时的切削油温度。

（3）水份混入的影响和处理

切削油中混入水份含影响切削油的加工性能和防锈性能，可能引起机床和工件生锈。切削油中含有水份会使切削油的磨擦系数上升和极压润滑性大幅下降，加促刀具磨损，影响刀具使用寿命，及影响工件表面加工质量。如果切削油混入太多的水只能换掉，加入新油。如混入水份较少，可用加热的办法将水份蒸掉，注意加热油温度不能超过100℃，以免破坏切削油添加剂的性能。

（4）漏油混入的影响与处理

在切削油中混入机床的液压油、导轨油等会改变切削油的成分，产生沉淀物，促进切削油的劣化。而且混入大量的机床润滑油，降低切削油的添加剂浓度，使切削油性能下降。液压油的混入大都是由于密封不良接触，只要检修好密封装置，就可以防止混入。当混入的漏油量较多时，需要及时补充添加剂，并定期测定切削油的质量指标。一些大型机械加工厂，对切削油进行跟踪监测，对保证切削液的使用性能和延长切削液的使用寿命是十分有利的。

（5）微细切屑和淤渣的影响与处理

铁、铜、铝等金属尤其是刚切下来的带新鲜表面的金属在切削液中起催化剂作用，会加速切削液的氧化。一般切削油的过滤系统只过滤大的切屑，对细微切屑及淤渣等过滤不了，而沉积在油箱内，就会加速切削油的劣化变质，使之粘度增大，并生成胶状物。而且混入的细铁粉对枪钻加工和磨削加工会导致工件加工表面粗糙度变坏，还会损坏供液泵。解决的办法是增加排除微切屑的过滤装置。

（6）使用活性极压切削油要注意保护机床的有色金属零部件

一般机床与切削液接触的部分带有铜、铝等有色金属时要注意尽量避免使用活性极压切削油。或加入高效的有色金属减活剂、避免有色金属遭腐蚀。

2、水基切削液的使用管理

（1）水基切削液的浓度管理

水基切削液要在一定的浓度范围内使用。使用浓度过高，不仅会引起成本提高，容易发泡，会引发皮肤炎，降低冷却性能。相反使用浓度太低，容易产生切削液防锈性能下降而引起工件和机床生锈，而且由于浓度低而使切削液润滑性能下降，导致刀具磨损增大，加工质量变差等。同时会降低切削液抗御微生物的能力，使切削液容易发生变质。所以保持切削液在规定的浓度是水基切削液管理的主要环节。

现场监测切削液的浓度可以使用光学折射计直接测量。

为了维持切削液正常的使用范围，企业应指定专职人员配制和监测切削液，及时补充新液和水。

（2）水基切削液的防腐蚀管理

①稀释水的水质

切削液的水愈纯净，愈不易引起金属腐蚀。此外，切削液在使用过程中，水分不断蒸发和补充，供液中的盐会越积越多，腐蚀性也会愈来愈严重。所以对使用时间长没更换的切削液要定期检测液中盐的含量，如含量太高要更换新液。

②金属零件表面结露

当空气温度高时，水会在金属表面结露，由于使用水溶性切削液加工的工件表面没有油膜（合成切削液）或油膜很薄（乳化液），对水的防御能力较差，所以很容易生锈。在梅雨季节，金属零件加工完后最好涂上联诺防锈油。

③不同金属接触引起的腐蚀

不同金属接触并同处于电解质溶液时，会产生电化学腐蚀，电极电位较负的金属将会不断因腐蚀而溶解。铜、铝等零件放置在机床的铸铁床面上加工，如果放置时间长，使用含电解质的水基切削液就会产生腐蚀，铜和铝的切屑落在有水基切削液的床面上，不及时清扫也会产生腐蚀。

④大气环境引起的腐蚀

空气中存在有腐蚀性气体，如海边或盐井附近，电镀车间附近，由于空气中有氯离子或硫酸气体，机床及金属零件特别容易生锈。

⑤前工序残留物引起腐蚀

热处理和电镀过程中残留在工件中的盐酸等物质极容易使引起后续工序产生腐蚀，因此，这些零件在机加工前，必须进行彻底清洗。

⑥装载和搬运器具引起的腐蚀

未经处理的木材，纸板多是酸性，用于装载零件时，亦会引起锈蚀，用铸锌材料制成的篮子、箱子等摆放零件时，可能产生异种金属接触导致电化学腐蚀。搬运中层叠堆放的零件也容易生锈，这些都要采取措施避免。

⑦后处理不当引起腐蚀

零件加工后用压缩空气吹掉零件的污物，同时吹掉了起防锈作用的切削液膜，而且压缩空气有水份，容易引起锈蚀。

⑧微生物繁殖引起腐蚀

水基切削液中由于微生物的繁殖，使切削液腐败变质，使切削液PH值下降，产生腐蚀物质，使机床和零件锈蚀。要定期监测切削液PH值，细菌含量，定期补加杀菌剂或更换切削液。

二. 切削液应用出现的问题及处理方法：

出现的问题

主要原因

解决办法

机床或加工件生锈(水基切削液)

1. 切削液浓度太低，使用过程中只加水不加原液。

2. PH值降低。

3. 切削液腐败变质。

1. 定期检测切削液的浓度变化，及时添加新液，保持使用浓度。

2. 保持PH值在8.5以上。

3. 加杀菌剂或更换切削液。

机床或加工件生锈(油基切削液)

1. 切削油中混入水分。

2. 含氯极压切削油添加剂分解。

1. 前工序用水基切削液加工的工件要作脱水处理，避免工件带进的水混入切削油中，微量的水可加入防锈剂，水含量大而换新油。

2. 换不含氯的极压切削油。

加工精度下降

1. 冷却不充分或不均匀。

2. 切削液选型不合适。

3. 加工液长时间没更换导致性能失效。

1. 调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量。

2. 改变加工液品种，选用合适的切削液。

3. 更换新的加工液。

铜铝合金零件变色

铝合金出现氧化、雾点

1. 切削油中含有活性硫极压剂。

2. 水基切削液PH值过高易产生铜绿、铝表面白斑。

3. 缓蚀剂含量低，含油量低。

1. 改用非活性硫极压剂的切削油

2. 选用低PH值的水基切削液或加入有效的铜、铝腐蚀抑制剂。

3. 用高含油微乳液SCC638A/SCC709A

水基切削液泡沫过多，消泡慢

1. 切削液的压力及流量太大，造成泡沫过多。

2. 消泡剂稳定性差，失效时间快。

3. 切削液腐败变质。

4. 铝镁合金加工时产生氢气。

1. 应选用消泡性能好的切削液SCC750/ SCC618A

2. 选用质量好，贮存期长的消泡剂。

3. 更换切削液或加杀菌剂。

4. 更换适合铝镁合金加工的切削液。

切削液变色发臭

1. 停机时间过长，引起微生物大量繁殖而腐败发臭。

2. 设备润滑油或上一工序零件带入切削油使水基切削液乳化，容易受细菌侵蚀。切削液表面覆盖油层也加速厌氧菌的繁殖。

1. 停机期间最好能每天都开机，搅拌1-2小时让切削液循环流动或在节假日停机前加入杀菌剂。

2. 尽量减少设备的漏油，对浮在切削液表面的油层及时清除。

操作者过敏、皮肤炎

1. 水基切削液中的部分成分对皮肤有脱脂作用，导致部分人产生过敏反应，以致诱发皮肤炎。

1. 选择对皮肤刺激小的切削液SCC618A。

2. 操作者采取必要的防护措施，避免接触时间过长或戴防护手套等。

工件表面粗糙

（粗糙度达不到工艺要求、有瑕疵、烧伤）

1. 润滑性能差。

2. 切屑的影响。

3. 油的冷却清洗性差。

1. 换成润滑油性能好的切削油。

2. 改善过滤方法，清除细小切屑。

3. 加大切削油的压力和流量、改变注油方向。

使用过程中，刀具刃磨次数增多，刀具寿命逐渐缩短

1. 因漏油而使添加剂浓度降低（切削油）。

2. 只补充水而降低水基润滑剂的浓度。

1. 补充新油或补充润滑添加剂。

2. 采取措施防止漏油

3. 补充原液，调整使用液的浓度。定期监测浓度。

油基切削液换成水基切削液，导致刀具寿命下降

水基切削润滑性不如油基切削液。

1. 使用润滑性能好的的乳化液。

2. 加大水基切削液的使用浓度。

磨削时砂轮的砂孔堵塞

磨削工件划伤，螺纹

1. 磨削液渗透、清洗性能差，砂轮气孔被磨屑堵塞。

2. 磨削液润滑性不足，砂粒切刃被磨平。磨削工件易划伤。

1. 对磨削油要降低粘度，增加供油压力和流量。

2. 水基磨削液，要换成渗透性、洗净性好的磨削液SCC750。

3. 换成润滑性能好的磨削液SCC750。

热固性树脂砂轮使用寿命短

由于磨削液的碱性作用，使粘合剂溶解。

使用碱性较弱的水基磨削液

（PH≤8.5）。

磨削加工件精密度不良

1. 磨切液冷却性差，工件热膨胀。

2. 磨削液清洗和自锐性能差，砂轮孔堵塞，磨出的工件成椭圆。

3. 油的冷却清洗性差。

1. 增大供液压力和流量。

2. 降低磨削液的温度。

3. 改善磨削液的质量和自锐性能。

加工部件在工序间生锈

1. 停滞时间过长。

2. 夜间温差大，空气中水分凝结。

3. 梅雨季节，空气湿度大。

4 附近化工厂排出酸性气体或海边和盐井附近。

1. 涂工序间防锈油。

2. 改用不含氯极压剂的防锈切削油。

水基切削液使用过程时变成紫红色

1. 刀具或工件含有钴元素。

1. 使用具有防钴析出功能的切削液。

乳化液和微乳液在使用过程析皂量大，液面上浮有一层不溶物

1. 水的硬度过高

1. 使用抗硬水的产品。

2. 在水稀释乳化油时先加入一定的抗硬水剂。

电气开关系统故障

1. 混入水分。

2. 加工过程水雾大。

3. 切削液中的水溶性添加剂吸湿性太强。

1. 增设密封垫、防水盖。

2. 换成含水溶性添加剂少的切削液，如乳化油。

过滤器堵塞，管道堵塞

1. 油基切削液氧化产生胶状物。

2. 水基切削液腐败，细菌和霉菌繁殖、生成淤泥。

1. 更换抗氧化性能好的切削油。

2. 水基切削液加杀菌防霉剂，定期监测液的浓度和细菌、霉菌数。

3. 用机械方法清除系统中沉积物，用杀菌水清洗系统。

工件包装封存后，短期内出现锈迹和黑点

1. 工件封存前的清洗工艺不合理。工件有水和杂质。

2. 防锈油混入水分和杂质。

1. 要选定合理的清洗工艺，如水基切削液在工件加工完后要用脱水防锈剂清洗再涂防锈油。

2. 选用质量合格的防锈油。

出现的问题

主要原因

解决办法

机床或加工件生锈(水基切削液)

1. 切削液浓度太低，使用过程中只加水不加原液。

2. PH值降低。

3. 切削液腐败变质。

1. 定期检测切削液的浓度变化，及时添加新液，保持使用浓度。

2. 保持PH值在8.5以上。

3. 加杀菌剂或更换切削液。

机床或加工件生锈(油基切削液)

1. 切削油中混入水分。

2. 含氯极压切削油添加剂分解。

1. 前工序用水基切削液加工的工件要作脱水处理，避免工件带进的水混入切削油中，微量的水可加入防锈剂，水含量大而换新油。

2. 换不含氯的极压切削油。

加工精度下降

1. 冷却不充分或不均匀。

2. 切削液选型不合适。

3. 加工液长时间没更换导致性能失效。

1. 调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量。

2. 改变加工液品种，选用合适的切削液。

3. 更换新的加工液。

铜铝合金零件变色

铝合金出现氧化、雾点

1. 切削油中含有活性硫极压剂。

2. 水基切削液PH值过高易产生铜绿、铝表面白斑。

3. 缓蚀剂含量低，含油量低。

1. 改用非活性硫极压剂的切削油

2. 选用低PH值的水基切削液或加入有效的铜、铝腐蚀抑制剂。

3. 用高含油微乳液SCC638A/SCC709A

水基切削液泡沫过多，消泡慢

1. 切削液的压力及流量太大，造成泡沫过多。

2. 消泡剂稳定性差，失效时间快。

3. 切削液腐败变质。

4. 铝镁合金加工时产生氢气。

1. 应选用消泡性能好的切削液SCC750/ SCC618A

2. 选用质量好，贮存期长的消泡剂。

3. 更换切削液或加杀菌剂。

4. 更换适合铝镁合金加工的切削液。

切削液变色发臭

1. 停机时间过长，引起微生物大量繁殖而腐败发臭。

2. 设备润滑油或上一工序零件带入切削油使水基切削液乳化，容易受细菌侵蚀。切削液表面覆盖油层也加速厌氧菌的繁殖。

1. 停机期间最好能每天都开机，搅拌1-2小时让切削液循环流动或在节假日停机前加入杀菌剂。

2. 尽量减少设备的漏油，对浮在切削液表面的油层及时清除。

操作者过敏、皮肤炎

1. 水基切削液中的部分成分对皮肤有脱脂作用，导致部分人产生过敏反应，以致诱发皮肤炎。

1. 选择对皮肤刺激小的切削液SCC618A。

2. 操作者采取必要的防护措施，避免接触时间过长或戴防护手套等。

工件表面粗糙

（粗糙度达不到工艺要求、有瑕疵、烧伤）

1. 润滑性能差。

2. 切屑的影响。

3. 油的冷却清洗性差。

1. 换成润滑油性能好的切削油。

2. 改善过滤方法，清除细小切屑。

3. 加大切削油的压力和流量、改变注油方向。

使用过程中，刀具刃磨次数增多，刀具寿命逐渐缩短

1. 因漏油而使添加剂浓度降低（切削油）。

2. 只补充水而降低水基润滑剂的浓度。

1. 补充新油或补充润滑添加剂。

2. 采取措施防止漏油

3. 补充原液，调整使用液的浓度。定期监测浓度。

油基切削液换成水基切削液，导致刀具寿命下降

水基切削润滑性不如油基切削液。

1. 使用润滑性能好的的乳化液。

2. 加大水基切削液的使用浓度。

磨削时砂轮的砂孔堵塞

磨削工件划伤，螺纹

1. 磨削液渗透、清洗性能差，砂轮气孔被磨屑堵塞。

2. 磨削液润滑性不足，砂粒切刃被磨平。磨削工件易划伤。

1. 对磨削油要降低粘度，增加供油压力和流量。

2. 水基磨削液，要换成渗透性、洗净性好的磨削液SCC750。

3. 换成润滑性能好的磨削液SCC750。

热固性树脂砂轮使用寿命短

由于磨削液的碱性作用，使粘合剂溶解。

使用碱性较弱的水基磨削液

（PH≤8.5）。

磨削加工件精密度不良

1. 磨切液冷却性差，工件热膨胀。

2. 磨削液清洗和自锐性能差，砂轮孔堵塞，磨出的工件成椭圆。

3. 油的冷却清洗性差。

1. 增大供液压力和流量。

2. 降低磨削液的温度。

3. 改善磨削液的质量和自锐性能。

加工部件在工序间生锈

1. 停滞时间过长。

2. 夜间温差大，空气中水分凝结。

3. 梅雨季节，空气湿度大。

4 附近化工厂排出酸性气体或海边和盐井附近。

1. 涂工序间防锈油。

2. 改用不含氯极压剂的防锈切削油。

水基切削液使用过程时变成紫红色

1. 刀具或工件含有钴元素。

1. 使用具有防钴析出功能的切削液。

乳化液和微乳液在使用过程析皂量大，液面上浮有一层不溶物

1. 水的硬度过高

1. 使用抗硬水的产品。

2. 在水稀释乳化油时先加入一定的抗硬水剂。

电气开关系统故障

1. 混入水分。

2. 加工过程水雾大。

3. 切削液中的水溶性添加剂吸湿性太强。

1. 增设密封垫、防水盖。

2. 换成含水溶性添加剂少的切削液，如乳化油。

过滤器堵塞，管道堵塞

1. 油基切削液氧化产生胶状物。

2. 水基切削液腐败，细菌和霉菌繁殖、生成淤泥。

1. 更换抗氧化性能好的切削油。

2. 水基切削液加杀菌防霉剂，定期监测液的浓度和细菌、霉菌数。

3. 用机械方法清除系统中沉积物，用杀菌水清洗系统。

工件包装封存后，短期内出现锈迹和黑点

1. 工件封存前的清洗工艺不合理。工件有水和杂质。

2. 防锈油混入水分和杂质。

1. 要选定合理的清洗工艺，如水基切削液在工件加工完后要用脱水防锈剂清洗再涂防锈油。

2. 选用质量合格的防锈油。